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制造換熱器密封墊片的質量控制點有哪些
換熱器密封墊片的制造過程大體上包括如下幾個質量控制點：
1、密閉或開放式煉膠機中進行混煉。使按配方稱量的各個原料組分混合均勻，混煉膠的混煉：稱準確量的原材料.經實驗室檢測后，將混煉膠用于換熱器密封墊片生產。
2、可以通過擠出機將膠料制成相應毛坯—圓柱形膠條。膠料毛坯：因換熱器密封墊片的橫截面積和長短不同。
3、未硫化的橡膠膠條半成品放入熱模具的型腔中,模壓板換器：換熱器密封墊片是壓機中用模壓的方法制造的。模具閉合即進行硫化，模壓溫度為160185℃，時間315min，因不同的混煉膠品種而異，模壓壓力應不小于9.8MPa。
4、硫化在模壓過程中不全完成，后硫化為了提高生產線的生產能力，將模壓硫化過的換熱器密封墊片靜態情況下置于烘箱中完成硫化。烘箱內的度要均勻，其保溫時間因不同的混煉膠而異。硫化是換熱器密封墊片生產過程中的重要一步。烘箱要安裝帶有連續溫度記錄的裝置。
5、成品檢驗從每個爐烘箱中抽取成品換熱器密封墊片在實驗室中按成品標準進行檢測。
換熱器密封墊片一般采用橡膠材料。橡膠的收縮率的決定對于整個模具設計是關鍵的。但橡膠的收縮率是一個變量，橡膠的種類不同收縮率的范圍就不同，即使是同一種膠料,受膠料的硬度、硫化溫度、硫化時間、硫化壓力以及產品尺寸的大小的影響，橡膠收縮率的取值也是不盡相同的。所以在設計模具之前，要根據換熱器密封墊片的工作條件先決定適用而經濟的橡膠材料，再根據產品的尺寸和硫化條件決定膠料的收縮率。在條件允許的情況下，可以選擇用既定材料生產一件和樣件尺寸相近的密封墊片，測量其收縮率，核對所定的收縮率是否正確，以提高產品尺寸的精確性。
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